Zasady Lean Management – ciągłe doskonalenie

Piątą zasadą Lean Management jest ciągłe doskonalenie procesów w przedsiębiorstwie. Doskonalenie, które nie ma końca. Lean Management zakłada, że każdy proces, każdą operację można wykonać lepiej i należy dążyć do tego aby polepszyć. Polepszyć poprzez: skrócenie czasu wykonywania, zastosowanie lepszej (czasami prostszej) metody wytwarzania danego produktu itp.

Doskonalenie zawsze najbardziej widoczne jest na początku wdrażania. Często są to duże zmiany, które czasami wymagają nowych przyzwyczajeń, metod pracy itp. Dalsze kroki to najczęściej poprawianie wypracowanego rozwiązania, co może budzić mylne wrażenie, że nic się nie zmienia i nic się nie dzieje. Warto jednak zauważyć, że nawet najmniejsze usprawnienia mają wpływ na całokształt. Zaoszczędzenie pozornie małej ilości czasu (np. 2 sekund) może przy rozpatrywaniu powtarzalności operacji w dłuższym okresie czasu (np. tygodnia, miesiąca) przynieść bardzo widoczne oszczędności.

Piąta zasada pokazuje, że  należy dążyć wyrobienia w pracownikach chęci ciągłej obserwacji procesów pod kątem eliminacji strat. Nie można pozwolić sobie na stwierdzenie, że skoro w danej grupie przez kilka dni został ustalony dany standard pracy to z pewnością jest on najlepszy z możliwych i nie zostaje nam nic innego jak pracować bezmyślnie według tego rozwiązania. Zawsze można poprawić to rozwiązanie. Czasami nowy pomysł przyjdzie po jednym dniu pracy a czasami dopiero po paru miesiącach.

Zasady Lean Management – wyciąganie produktów przez klienta

Czwartą zasadą Lean Management jest wyciąganie produktów przez klienta. Wyciągnie oznacza wytwarzanie produktów tylko wtedy gdy zostaną zamówione i tylko w zamówionej ilości, czyli oznacza produkcję w systemie pull.

Jest to metoda zarządzania informacjami i materiałami, która zakłada uzupełnianie tylko spożytkowanych zasobów. Oznacza to dostarczanie potrzebnych materiałów jedynie w odpowiedniej ilości i w odpowiednim czasie. Żaden z materiałów nie jest produkowany lub dostarczany dopóki następny proces (lub klient) tego nie potrzebuje. System ten umożliwia działanie pomaga w eliminacji strat, dzięki czemu jest bardziej elastyczny.

Zasady Lean Management – stworzenie ciągłego przepływu

Trzecią zasadą Lean Management jest stworzenie ciągłego przepływu procesów. Oznacza to produkcję bez przerw. Półprodukty przekazywane są po jednej sztuce bezpośrednio z jednego stanowiska na drugie.  Ich przepływ powinien być stały bez zbędnych przestojów. Aby osiągnąć taki stan należy doskonalić procesy produkcyjne. Celem jest zapewnienie takiego przepływu materiałów przez proces, aby zajął minimum czasu zapewniając przy tym maksimum efektywności i produktywności.

Warto postarać się wdrożyć takie rozwiązania ponieważ można zauważyć dużo korzyści pracując w taki sposób:

  1. Skrócenie czasu przejścia (czasu wytwarzania produktu, usługi)
  2. Zmniejszenie stanów zapasów
  3. Poprawienie jakości
  4. Eliminacja czynności, które nie są wartościowe dla klienta i są zbędne w procesie.

Zasady Lean Management – mapowanie procesów

Drugą zasadą Lean Management jest mapowanie procesów od zaopatrzenia w surowce do klienta końcowego. Należy przeprowadzić mapowanie strumienia wartości (VSM – Value-Stream Mapping). Mapowanie strumienia wartości oznacza narysowanie prostego diagramu, na którym są etapy  wchodzące w skład przepływu materiałów i informacji potrzebnych do wytworzenia wyrobu i dostarczenia go do klienta.

Posiadanie wiedzy o aktualnej sytuacji w procesie jest niezbędne do tego aby – zgodnie z pierwszą zasadą Lean Management – wiedzieć, które operacje są ważne dla klienta, ile one trwają oraz ile trwa całkowite wyprodukowanie danego towaru. Wyróżnia się mapy stanu obecnego (aktualna sytuacja w procesie) oraz mapy stanu przyszłego (zmieniona mapa stanu obecnego z zaznaczonymi pomysłami na poprawę sytuacji – naniesione są na niej możliwości implementacji poszczególnych narzędzi Lean Management w konkretnych miejscach procesu). Na podstawie tych informacji można przeprowadzać projekty poprawy: usprawniania niezbędnych czynności i eliminowania lub minimalizowania zbędnych.

Pierwsza zasada Lean Management – określenie wartości

Pierwszą zasadą Lean Management jest określenie wartości. Istotny jest w tym przypadku punkt widzenia, czy dana operacja jest wartościowa określa to klient. Należy patrzeć oczami klienta na każdą operację w trakcie procesu powstawania produktu i zastanowić się czy jest ona istotna z punktu widzenia klienta, czyli czy każda następna operacja zwiększa wartość produktu. Mówiąc inaczej czy za każdą operację klient chce zapłacić.

Są czynności, za które klient nie będzie chciał zapłacić. Lean Management wyróżnia je określając mianem strat, marnotrawstwa (z języka japońskiego: MUDA). W procesach produkcyjnych wymienia 7 rodzajów takich strat:

  1. Czekanie
  2. Nadprodukcja
  3. Braki, poprawki
  4. Zbędny ruch
  5. Zbędne procesy
  6. Magazynowanie
  7. Zbędny transport

To są czynności, które dla klienta są czynnościami zbędnymi i nie zwiększają wartości wytwarzanego produktu. Straty te można znaleźć w każdym procesie. Oczywiście nie zawsze będą występowały wszystkie i w jednakowej ilości. Jest to spowodowane kilkoma czynnikami: specyfiką procesu, czy były prowadzone działania zmierzające do identyfikacji i eliminacji MUDA itp.

Straty wyróżniane przez Lean Management szerzej opiszę w innym wpisie.

Podstawowe zasady Lean Management.

Aby działać według Lean Management należy przestrzegać poniższych pięciu zasad:

1. Określenie co jest wartością z punktu widzenia klienta

2. Mapowanie procesów od zaopatrzenia w surowce do klienta końcowego

3. Stworzenie ciągłego przepływu procesów bez przerw

4. Wytwarzanie produktów tylko wtedy gdy zostaną zamówione i tylko w zamówionej ilości

5. Ciągłe doskonalenie procesów

Skąd pochodzi nazwa Lean Management?

 Management to technika zarządzania przedsiębiorstwem. Po raz pierwszy nazwy tej użyli autorzy książki „Maszyna, która zmieniła świat” – James P. Womack, Daniel T. Jones i Daniel Roos. Wydana w 1991 roku książka opisywała i porównywała pod kątem  poniesionych nakładów oraz osiągniętych wyników  działalność przedsiębiorstw amerykańskich, japońskich i europejskich. Według badań autorów najbardziej efektywnym systemem produkcji może poszczycić się japońska firma Toyota. Jej system produkcyjny nazwali Lean Manufacturing (tłumacząc dosłownie: szczupłe wytwarzanie). Dlatego też jest to powód łączenia nazwy tego przedsiębiorstwa motoryzacyjnego z Lean Management.

Wspomniana przez autorów „szczupłość” ściśle wiąże się z zasadami, jakimi kieruje się System Produkcyjny Toyoty. Zasady te opiszę w jednym z najbliższych wpisów.  Szczupłość najczęściej jest definiowana poprzez eliminację czynności, za które klient nie chce płacić. Eliminację tą wspomagają narzędzia, które oferuje Lean Management.