5S – krok pierwszy – Selekcja – czerwona etykieta

W celu łatwiejszego przeprowadzenia pierwszego kroku 5S (Selekcji) należy wprowadzić „czerwone etykiety”. Etykiety te służą do oznaczania przedmiotów, co do których są wątpliwości czy są zbędne.

 

Oznaczyć można każdy przedmiot, który poddawany jest Selekcji, czyli:

  • zapasy (materiały, surowce, części, wyroby itp.)
  • wyposażenie (maszyny, urządzenia, przyrządy, uchwyty i narzędzia, wózki itp.)
  • powierzchnie (podłoga, półki, magazyn itp.)

 

Aby skutecznie i jednoznacznie oznaczać przedmioty należy ustalić normę. Norma powinna być dostosowana do danego stanowiska. Oto przykład normy:

  • przedmioty z kartką – przedmioty, które nie były używane w ciągu ostatniego miesiąca
  • przedmioty bez kartki – przedmioty, które były używane w ciągu ostatniego miesiąca

 

Kartki powinny być umieszczone w taki sposób, aby łatwo można było dostrzec wszystkie elementy niepotrzebne. Ostatnim zadaniem jest ustalenie i wyznaczenie jednego miejsca, do którego trafią wszystkie elementy oznaczone czerwoną etykietą np. z jednego działu (lub innego określonego obszaru). Wiadomo będzie, jakie elementy są oznaczone i gdzie się znajdują, co ułatwi dostęp do nich gdy zajdzie potrzeba w trakcie wykonywania pracy.

czerwona_etykieta

Należy przeprowadzać audyty miejsc z przedmiotami określonymi czerwoną etykietą. Trzeba rozpatrywać pod kątem częstości używania. Może się zdarzyć, że tak często trzeba chodzić po dane narzędzie, że niezbędne będzie przeniesienie go na stanowisko pracy, aby zawsze było pod ręką. I odwrotnie, skoro narzędzie oznaczone nie jest używane, to dalszym krokiem będzie całkowite usunięcie go z produkcji.

5S- krok pierwszy – Selekcja

Pierwszym krokiem w celu wdrożenia zasad 5S na stanowisku pracy jest selekcja. Selekcja to nic innego jak usunięcie wszystkich zbędnych rzeczy z obszaru stanowiska.  Podczas selekcji należy pozostawić jedynie to co jest niezbędne na stanowisku, a w razie wątpliwości należy daną rzecz usunąć.

 

grafika_5S_1S

Selekcji podlega całe wyposażenie stanowiska czyli:

  • zapasy (materiały, surowce, części, wyroby itp.)
  • wyposażenie (maszyny, urządzenia, przyrządy, uchwyty i narzędzia, wózki itp.)
  • powierzchnie (podłoga, półki, magazyn itp.)

 

Selekcja pozwala uniknąć problemów takich jak:

  • zamieszanie i tłok, które utrudniają pracę
  • pracownicy tracą czas na szukanie części, narzędzi, informacji
  • jest duża ilość niepotrzebnych szafek
  • utrzymanie niepotrzebnych zapasów, które powoduje koszty
  • zbędne przedmioty utrudniają przepływ materiałów
  • nadmiar zapasów ukrywa inne rodzaje problemów produkcji

 

W czasie Selekcji należy odpowiedzieć na poniższe pytania:

  • Czy przedmiot jest potrzebny?
  • Jeżeli jest potrzebny to czy w takiej ilości?
  • Jeżeli jest potrzebny, to czy powinien znajdować się w tym miejscu?

5S – metoda na efektywną pracę

5S jest metodą efektywnego zarządzania środowiskiem pracy. Nazwa metody pochodzi od pięciu słów, które nawiązują do pięciu kroków, które należy wykonać w celu wprowadzenia metody na stanowisku pracy:

 

  1. Selekcja (Seiri) – usunięcie zbędnych przedmiotów ze stanowiska
  2. Systematyka (Seiton) – wygodne dla użytkownika ułożenie potrzebnych narzędzi, materiałów, dokumentacji itp.
  3. Sprzątanie (Seiso) – sprzątanie jako sposób na kontrolę stanowiska pracy
  4. Standaryzacja (Seiketsu) – utrzymywanie ustalonych zasad z pierwszych 3 kroków przez wszystkich
  5. Samodyscyplina (Shitsuke) – nawyk wykonywania pierwszych czterech kroków

grafika_5S

 

5S wpływa na minimalizację lub eliminację następujących strat wyróżnionych przez Lean Management: czekanie, nadprodukcja, zbędne przetwarzanie, zbędny ruch, braki / poprawki, magazynowanie.

 

5S jest prostą metodą, którą niesłusznie lekceważą pracownicy. Faktem jest, że:

  • czyste stanowisko pracy oznacza większą wydajność
  • na czystym stanowisku pracy powstaje mniej wadliwych produktów
  • na czystym stanowisku pracy łatwiej dotrzymać terminów produkcji
  • czyste stanowisko pracy to znacznie bezpieczniejsze miejsce pracy.