5S – krok drugi – Systematyka

Drugim krokiem w celu wdrożenia zasad 5S na stanowisku pracy jest systematyka. Systematyka oznacza ułożenie wszystkich przedmiotów niezbędnych do wykonywania działań operacyjnych na stanowisku w sposób umożliwiający łatwe i wygodne pobieranie i odkładanie po użyciu. Po pierwszym kroku (selekcji) na stanowisku pozostały jedynie potrzebne wyposażenie. W tym kroku należy przypisać tym elementom stałe miejsca.

 grafika_5S_2S

Istotną kwestią przy systematyce jest oznaczanie miejsc przechowywania przedmiotów. Można robić to na wiele sposobów, np.:

  • tablica cieni
  • tablica obrysów
  • wycinanie miejsc na narzędzia w gąbce wypełniającej szufladę.

Oznaczać również trzeba pojemniki (co jest w nich przechowywane) oraz miejsce pojemników na półkach, regałach.

Oznaczenie miejsc przechowywania jest o tyle istotne, że pozwala nie tylko osobie zwykle pracującej na stanowisku (ponieważ taka osoba wie co gdzie powinno się znajdować) ale również każdej innej osobie pokazać gdzie powinny znajdować się poszczególne elementy, a tym po użyciu odłożyć je na miejsce.

Aby uzyskać standaryzację stanowisk należy tak je zaprojektować, aby wszystkie stanowiska, na których wykonuje się te same operacje (np. spawalnicze) wyglądały tak samo. Jest to istotne z punktu widzenia czasu pracy tego samego pracownika na różnych stanowiskach (gdy zachodzi taka potrzeba). Pracownik będzie pracował z taką samą wydajnością, ponieważ nie będzie musiał poznawać miejsc przechowywania przedmiotów, a tym bardziej ich szukać gdy będą mu potrzebne. Jest to czasami trudność, gdy wprowadzamy systematykę na dużej liczbie stanowisk – wielu operatorów (ze swoimi przyzwyczajeniami) musi ustalić wspólną wersje wyglądu stanowiska.

Systematyka jest elementem zarządzania wizualnego. Na podstawie oznaczeń widać, czy posiadamy odpowiednie wyposażenie (np. narzędzia), odpowiednią ilość materiałów (np. daną śrubę). Oznaczenie powierzchni pozwala na szybkie zauważenie np. nadprodukcji (na polu odkładczym przeznaczonym dla jednej palety znajdują się dwie sztuki). Systematyka pozwala „na pierwszy rzut oka” zauważenie niezgodności w procesie.

5S – krok pierwszy – Selekcja – czerwona etykieta

W celu łatwiejszego przeprowadzenia pierwszego kroku 5S (Selekcji) należy wprowadzić „czerwone etykiety”. Etykiety te służą do oznaczania przedmiotów, co do których są wątpliwości czy są zbędne.

 

Oznaczyć można każdy przedmiot, który poddawany jest Selekcji, czyli:

  • zapasy (materiały, surowce, części, wyroby itp.)
  • wyposażenie (maszyny, urządzenia, przyrządy, uchwyty i narzędzia, wózki itp.)
  • powierzchnie (podłoga, półki, magazyn itp.)

 

Aby skutecznie i jednoznacznie oznaczać przedmioty należy ustalić normę. Norma powinna być dostosowana do danego stanowiska. Oto przykład normy:

  • przedmioty z kartką – przedmioty, które nie były używane w ciągu ostatniego miesiąca
  • przedmioty bez kartki – przedmioty, które były używane w ciągu ostatniego miesiąca

 

Kartki powinny być umieszczone w taki sposób, aby łatwo można było dostrzec wszystkie elementy niepotrzebne. Ostatnim zadaniem jest ustalenie i wyznaczenie jednego miejsca, do którego trafią wszystkie elementy oznaczone czerwoną etykietą np. z jednego działu (lub innego określonego obszaru). Wiadomo będzie, jakie elementy są oznaczone i gdzie się znajdują, co ułatwi dostęp do nich gdy zajdzie potrzeba w trakcie wykonywania pracy.

czerwona_etykieta

Należy przeprowadzać audyty miejsc z przedmiotami określonymi czerwoną etykietą. Trzeba rozpatrywać pod kątem częstości używania. Może się zdarzyć, że tak często trzeba chodzić po dane narzędzie, że niezbędne będzie przeniesienie go na stanowisko pracy, aby zawsze było pod ręką. I odwrotnie, skoro narzędzie oznaczone nie jest używane, to dalszym krokiem będzie całkowite usunięcie go z produkcji.

5S- krok pierwszy – Selekcja

Pierwszym krokiem w celu wdrożenia zasad 5S na stanowisku pracy jest selekcja. Selekcja to nic innego jak usunięcie wszystkich zbędnych rzeczy z obszaru stanowiska.  Podczas selekcji należy pozostawić jedynie to co jest niezbędne na stanowisku, a w razie wątpliwości należy daną rzecz usunąć.

 

grafika_5S_1S

Selekcji podlega całe wyposażenie stanowiska czyli:

  • zapasy (materiały, surowce, części, wyroby itp.)
  • wyposażenie (maszyny, urządzenia, przyrządy, uchwyty i narzędzia, wózki itp.)
  • powierzchnie (podłoga, półki, magazyn itp.)

 

Selekcja pozwala uniknąć problemów takich jak:

  • zamieszanie i tłok, które utrudniają pracę
  • pracownicy tracą czas na szukanie części, narzędzi, informacji
  • jest duża ilość niepotrzebnych szafek
  • utrzymanie niepotrzebnych zapasów, które powoduje koszty
  • zbędne przedmioty utrudniają przepływ materiałów
  • nadmiar zapasów ukrywa inne rodzaje problemów produkcji

 

W czasie Selekcji należy odpowiedzieć na poniższe pytania:

  • Czy przedmiot jest potrzebny?
  • Jeżeli jest potrzebny to czy w takiej ilości?
  • Jeżeli jest potrzebny, to czy powinien znajdować się w tym miejscu?

5S – metoda na efektywną pracę

5S jest metodą efektywnego zarządzania środowiskiem pracy. Nazwa metody pochodzi od pięciu słów, które nawiązują do pięciu kroków, które należy wykonać w celu wprowadzenia metody na stanowisku pracy:

 

  1. Selekcja (Seiri) – usunięcie zbędnych przedmiotów ze stanowiska
  2. Systematyka (Seiton) – wygodne dla użytkownika ułożenie potrzebnych narzędzi, materiałów, dokumentacji itp.
  3. Sprzątanie (Seiso) – sprzątanie jako sposób na kontrolę stanowiska pracy
  4. Standaryzacja (Seiketsu) – utrzymywanie ustalonych zasad z pierwszych 3 kroków przez wszystkich
  5. Samodyscyplina (Shitsuke) – nawyk wykonywania pierwszych czterech kroków

grafika_5S

 

5S wpływa na minimalizację lub eliminację następujących strat wyróżnionych przez Lean Management: czekanie, nadprodukcja, zbędne przetwarzanie, zbędny ruch, braki / poprawki, magazynowanie.

 

5S jest prostą metodą, którą niesłusznie lekceważą pracownicy. Faktem jest, że:

  • czyste stanowisko pracy oznacza większą wydajność
  • na czystym stanowisku pracy powstaje mniej wadliwych produktów
  • na czystym stanowisku pracy łatwiej dotrzymać terminów produkcji
  • czyste stanowisko pracy to znacznie bezpieczniejsze miejsce pracy.