5S – krok czwarty – Standaryzacja

Czwartym krokiem w celu wdrożenia zasad 5S na stanowisku pracy jest standaryzacja. Standaryzacja oznacza wykonywanie ustaleń z poprzednich kroków (selekcji, systematyki i sprzątania) przez każdą osobę, która pracuje w danym obszarze. Pojawia się, gdy wcześniejsze 3S jest właściwie przestrzegane w zakładzie.

 

Standaryzacja zapobiega powrotowi dawnych, niepożądanych sytuacji: pod koniec dnia niepotrzebne przedmioty są poroznoszone wokół sprzętu i pod nogami pracowników, w miejscach składowania panuje nieporządek, co wymusza układanie od nowa każdego dnia.

grafika_5S_4S

Aby wdrożyć standaryzację należy:

  • ustalić odpowiedzialność za utrzymanie 3S (wszyscy pracownicy muszą wiedzieć, za jakie działania są odpowiedzialni oraz kiedy, jak i gdzie powinni je wykonywać)
  • włączenie zadań z utrzymywaniem 3S w zakres codziennych obowiązków (utrzymywanie 3S musi być częścią dnia pracy)
  • ocena poziomu utrzymania warunków 3S (stworzenie list kontrolnych i weryfikacja stanu utrzymania 3S na podstawie list)

 

Aby kontrolować utrzymanie 3S należy przeprowadzać audyty. Jednakże zanim rozpocznie się audytowanie należy ustalić standard. Pracownicy muszą wiedzieć, czego się od nich wymaga w ramach 5S. Należy stworzyć książki standardów dla stanowiska, w których zostaną przedstawione standardy. Po tym jak pracownik zapozna się z nimi można rozpocząć przeprowadzanie audytów.

 

Przygotowując standardy należy brać pod uwagę możliwości ich przestrzegania. Nie ma sensu ustalać standardów, które z góry będą skazane na nieprzestrzeganie. Przykładem może być pokazanie naklejonych kolorowych linii wyznaczających pola odkładcze, stanowiska, drogi transportowe, które są nieuszkodzone, a następnie pokazywanie w wynikach audytów, że linie są uszkodzone i traktowanie tego jako odstępstwo od ustalonych standardów. Wiadomo przecież, że uszkodzenia powstają w czasie eksploatacji wózków paletowych, widłowych. Dobrym momentem na ustalenie standardów jest zakończenie przeprowadzania trzeciego kroku – sprzątania.

5S – krok trzeci – Sprzątanie

Trzecim krokiem w celu wdrożenia zasad 5S na stanowisku pracy jest sprzątanie, czyli usunięcie brudu i zanieczyszczeń z obszaru. Sprzątanie powinno być częścią pracy, a nie być wykonywane jedynie wtedy gdy np. ktoś ma wizytować zakład lub ma być urządzone spotkanie całej załogi. Sprzątanie pozwala na utrzymanie wyposażenia w gotowości do użycia.

 

Sprzątanie jest również elementem kontroli. W czasie wykonywania czyszczenia można kontrolować wyposażenie stanowiska: czy występują wycieki, uszkodzenia lub są miejsca, w których mogą się one zdarzyć.

grafika_5S_3S

Sprzątanie ma na celu stworzenie standardu stanowiska – w wyniku sprzątania ustalany jest obraz jak ma wyglądać stanowisko.

 

Aby wdrożyć ten krok należy wykonać następujące czynności:

  • wyznaczyć cele sprzątania – ustalić co ma być sprzątane
  • wyznaczyć zadania – stworzyć mapę 5S (wyznaczenie osoby, miejsca, sposobu oraz czasu sprzątania), stworzenie harmonogramu utrzymywania porządku
  • określić metody sprzątania – określenie co ma być czyszczone, w jaki sposób i co jest potrzebne do czyszczenia, sprzątanie w 5 minut (ostatnie 5 minut zmiany poświęcane jest na uporządkowanie stanowiska pracy i jego okolic: dróg transportowych, pól odkładczych itp.)
  • przygotować narzędzia do sprzątania – zapewnić systematykę narzędzi niezbędnych do utrzymywania porządku
  • przeprowadzić gruntowne sprzątanie – ustalenie stanu docelowego.

5S – krok drugi – Systematyka

Drugim krokiem w celu wdrożenia zasad 5S na stanowisku pracy jest systematyka. Systematyka oznacza ułożenie wszystkich przedmiotów niezbędnych do wykonywania działań operacyjnych na stanowisku w sposób umożliwiający łatwe i wygodne pobieranie i odkładanie po użyciu. Po pierwszym kroku (selekcji) na stanowisku pozostały jedynie potrzebne wyposażenie. W tym kroku należy przypisać tym elementom stałe miejsca.

 grafika_5S_2S

Istotną kwestią przy systematyce jest oznaczanie miejsc przechowywania przedmiotów. Można robić to na wiele sposobów, np.:

  • tablica cieni
  • tablica obrysów
  • wycinanie miejsc na narzędzia w gąbce wypełniającej szufladę.

Oznaczać również trzeba pojemniki (co jest w nich przechowywane) oraz miejsce pojemników na półkach, regałach.

Oznaczenie miejsc przechowywania jest o tyle istotne, że pozwala nie tylko osobie zwykle pracującej na stanowisku (ponieważ taka osoba wie co gdzie powinno się znajdować) ale również każdej innej osobie pokazać gdzie powinny znajdować się poszczególne elementy, a tym po użyciu odłożyć je na miejsce.

Aby uzyskać standaryzację stanowisk należy tak je zaprojektować, aby wszystkie stanowiska, na których wykonuje się te same operacje (np. spawalnicze) wyglądały tak samo. Jest to istotne z punktu widzenia czasu pracy tego samego pracownika na różnych stanowiskach (gdy zachodzi taka potrzeba). Pracownik będzie pracował z taką samą wydajnością, ponieważ nie będzie musiał poznawać miejsc przechowywania przedmiotów, a tym bardziej ich szukać gdy będą mu potrzebne. Jest to czasami trudność, gdy wprowadzamy systematykę na dużej liczbie stanowisk – wielu operatorów (ze swoimi przyzwyczajeniami) musi ustalić wspólną wersje wyglądu stanowiska.

Systematyka jest elementem zarządzania wizualnego. Na podstawie oznaczeń widać, czy posiadamy odpowiednie wyposażenie (np. narzędzia), odpowiednią ilość materiałów (np. daną śrubę). Oznaczenie powierzchni pozwala na szybkie zauważenie np. nadprodukcji (na polu odkładczym przeznaczonym dla jednej palety znajdują się dwie sztuki). Systematyka pozwala „na pierwszy rzut oka” zauważenie niezgodności w procesie.

5S – krok pierwszy – Selekcja – czerwona etykieta

W celu łatwiejszego przeprowadzenia pierwszego kroku 5S (Selekcji) należy wprowadzić „czerwone etykiety”. Etykiety te służą do oznaczania przedmiotów, co do których są wątpliwości czy są zbędne.

 

Oznaczyć można każdy przedmiot, który poddawany jest Selekcji, czyli:

  • zapasy (materiały, surowce, części, wyroby itp.)
  • wyposażenie (maszyny, urządzenia, przyrządy, uchwyty i narzędzia, wózki itp.)
  • powierzchnie (podłoga, półki, magazyn itp.)

 

Aby skutecznie i jednoznacznie oznaczać przedmioty należy ustalić normę. Norma powinna być dostosowana do danego stanowiska. Oto przykład normy:

  • przedmioty z kartką – przedmioty, które nie były używane w ciągu ostatniego miesiąca
  • przedmioty bez kartki – przedmioty, które były używane w ciągu ostatniego miesiąca

 

Kartki powinny być umieszczone w taki sposób, aby łatwo można było dostrzec wszystkie elementy niepotrzebne. Ostatnim zadaniem jest ustalenie i wyznaczenie jednego miejsca, do którego trafią wszystkie elementy oznaczone czerwoną etykietą np. z jednego działu (lub innego określonego obszaru). Wiadomo będzie, jakie elementy są oznaczone i gdzie się znajdują, co ułatwi dostęp do nich gdy zajdzie potrzeba w trakcie wykonywania pracy.

czerwona_etykieta

Należy przeprowadzać audyty miejsc z przedmiotami określonymi czerwoną etykietą. Trzeba rozpatrywać pod kątem częstości używania. Może się zdarzyć, że tak często trzeba chodzić po dane narzędzie, że niezbędne będzie przeniesienie go na stanowisko pracy, aby zawsze było pod ręką. I odwrotnie, skoro narzędzie oznaczone nie jest używane, to dalszym krokiem będzie całkowite usunięcie go z produkcji.

5S- krok pierwszy – Selekcja

Pierwszym krokiem w celu wdrożenia zasad 5S na stanowisku pracy jest selekcja. Selekcja to nic innego jak usunięcie wszystkich zbędnych rzeczy z obszaru stanowiska.  Podczas selekcji należy pozostawić jedynie to co jest niezbędne na stanowisku, a w razie wątpliwości należy daną rzecz usunąć.

 

grafika_5S_1S

Selekcji podlega całe wyposażenie stanowiska czyli:

  • zapasy (materiały, surowce, części, wyroby itp.)
  • wyposażenie (maszyny, urządzenia, przyrządy, uchwyty i narzędzia, wózki itp.)
  • powierzchnie (podłoga, półki, magazyn itp.)

 

Selekcja pozwala uniknąć problemów takich jak:

  • zamieszanie i tłok, które utrudniają pracę
  • pracownicy tracą czas na szukanie części, narzędzi, informacji
  • jest duża ilość niepotrzebnych szafek
  • utrzymanie niepotrzebnych zapasów, które powoduje koszty
  • zbędne przedmioty utrudniają przepływ materiałów
  • nadmiar zapasów ukrywa inne rodzaje problemów produkcji

 

W czasie Selekcji należy odpowiedzieć na poniższe pytania:

  • Czy przedmiot jest potrzebny?
  • Jeżeli jest potrzebny to czy w takiej ilości?
  • Jeżeli jest potrzebny, to czy powinien znajdować się w tym miejscu?

5S – metoda na efektywną pracę

5S jest metodą efektywnego zarządzania środowiskiem pracy. Nazwa metody pochodzi od pięciu słów, które nawiązują do pięciu kroków, które należy wykonać w celu wprowadzenia metody na stanowisku pracy:

 

  1. Selekcja (Seiri) – usunięcie zbędnych przedmiotów ze stanowiska
  2. Systematyka (Seiton) – wygodne dla użytkownika ułożenie potrzebnych narzędzi, materiałów, dokumentacji itp.
  3. Sprzątanie (Seiso) – sprzątanie jako sposób na kontrolę stanowiska pracy
  4. Standaryzacja (Seiketsu) – utrzymywanie ustalonych zasad z pierwszych 3 kroków przez wszystkich
  5. Samodyscyplina (Shitsuke) – nawyk wykonywania pierwszych czterech kroków

grafika_5S

 

5S wpływa na minimalizację lub eliminację następujących strat wyróżnionych przez Lean Management: czekanie, nadprodukcja, zbędne przetwarzanie, zbędny ruch, braki / poprawki, magazynowanie.

 

5S jest prostą metodą, którą niesłusznie lekceważą pracownicy. Faktem jest, że:

  • czyste stanowisko pracy oznacza większą wydajność
  • na czystym stanowisku pracy powstaje mniej wadliwych produktów
  • na czystym stanowisku pracy łatwiej dotrzymać terminów produkcji
  • czyste stanowisko pracy to znacznie bezpieczniejsze miejsce pracy.

Wykres Ishikawy – tok postępowania

Aby stworzyć wykres Ishikawy należy przeprowadzić następujące kroki:

  1. Opisanie problemu (skutku) oraz narysowanie głównej osi.
  2. Naszkicowanie osi szkieletu oraz ich nazwanie za pomocą czynników mających wpływ. Występują różne modele np.:
    • 4M, czyli człowiek (man), maszyna (machine), materiał (material), metoda (method)
    • 4M+E, dodający do 4M środowisko / otoczenie (environment)
    • 5M+E, dodający do 4M+E kategorię zarządzanie (management)
    • 6M+E, dodający do 5M+E kategorię pomiar (measurment).
  3. Przeprowadzenie burzy mózgów na temat przyczyn problemu. Ważne jest, aby w zespole uczestniczyły osoby, które posiadają odpowiednią wiedzę oraz są dociekliwe..
  4. Przyporządkowanie powstałych w czasie burzy mózgów przyczyn do ustalonych kategorii (materiał, maszyna itp.).
  5. Rozwinięcie wskazywanych przyczyn problemów.
  6. Kontrola, czy jakieś istotne czynniki nie zostały pominięte.
  7. Ustalenie czynników, które najsilniej wpływają na problem.
  8. Przekazanie uczestnikom treści wykresu, aby poznali i zrozumieli kluczowe problemy.

Wykres Ishikawy

Wykres rybich ości został opracowany w 1943 roku przez K. Ishikawe. Jest to wykres przyczynowo – skutkowy, który ze względu na autorstwo metody powszechnie stosuje się nazewnictwo nawiązujące do jego twórcy. Metoda jest stosowana jako narzędzie wspomagające proces rozwiązywania problemów.

Ogólna struktura wykresu Ishikawy wygląda następująco:

wykres_Ishikawy

Wykres Ishikawy jest jednym z najczęściej stosowanych narzędzi. Podstawowe zalety to:

  • Uprządkowany przekaz informacji
  • Trafność analizy
  • Jasna i uporządkowana hierarchia danych
  • Nacisk na eliminację przyczyn problemów
  • Duża uniwersalność – można go stosować do rozpatrywania dowolnych zjawisk w organizacji

Analiza Pareto na przykładzie reklamacji malowanych elementów

Poniżej przedstawiam analizę Pareto na przykładzie wybranego problemu.

Problemem to duża ilość reklamacji malowanych elementów.

Zdiagnozowane przyczyny:

  • Załamania i zgrubienia (54 reklamacji)
  • Rysy (36 reklamacji)
  • Zanieczyszczenia w farbie (94 reklamacje)
  • Zmatowienia (29 reklamacji)
  • Wyschnięty lakier (21 reklamacji)
  • Inne (5 reklamacji)

Tabela pomocnicza

przyklad_pareto_tabela

Wykres

przyklad_pareto_wykres

Wnioski:

Prawie 80% reklamacji powodowane jest z trzech powodów: zanieczyszczeń w farbie, załamań i zgrubień oraz rys.Tymi przyczynami należy zająć się w pierwszej kolejności, a ich usunięcie spowoduje znaczną poprawę jakości malowanych wyrobów.

 

Zasada Pareto – tok postępowania

W toku przeprowadzania analizy można wyróżnić następujące etapy:

  1. Wyszczególnienie rodzajów przyczyn określonego stanu lub zdarzenia
  2. Sporządzenie tabeli z listą wszystkich przyczyn analizowanego problemu
  3. Obliczenie udziału procentowego poszczególnych przyczyn w całości
  4. Uporządkowanie tabeli według wielkości udziału
  5. Sporządzenie wykresu słupkowego
  6. Obliczenie procentu skumulowanego
  7. Przedstawienie procentu skumulowanego za pomocą linii
  8. Dokonanie analizy według zasady Pareto

 

Przykład tabeli pomocniczej:

tok_postepowania_pareto_tabela

 

Wykres Analizy Pareto

tok_postepowania_pareto_wykres